胶柔结合增强包装印刷的市场竞争力

胶印发展进入巅峰状态

胶印机悠久的发展历史，使其在各方面都得到了极大的发展，并随着科学技术的不断进步，胶印机的各种功能也在不断完善和提高，对产品质量和过程的在线控制、数据化和规范化生产有了大幅度提升，从而使胶印机的印刷质量在可控制性方面得到了进一步的发展。

1.产品质量的在线控制

随着高速摄像头的使用，胶印机在线质量检测（俗称“鹰眼”）已成为新型胶印机的标准配置。通过调整摄像的在线监控，随时对在线印刷的产品与标准样张进行比对，自动识别出现质量异常的产品并及时标识清理，保证了印刷过程中产品质量的稳定性。

在线质量检测系统采用高科技光学控制原理，通过装在胶印机最后一个色组上方的摄像头，对印刷品进行实时监控，根据产品的质量要求，可进行1～5级灵敏度的调整，以实现不同印刷产品质量目标值的控制要求，从而降低废品率。

“鹰眼”可检测的内容包括：

水、油、溶济等的污绩、明显的偏色、墨斑、刮痕、条痕、折痕、卷角、浮污、双印、皱褶等质量缺陷，对于多色或双面印刷可同时安装两组摄像头进行质量监控检测。对于检测出来的质量缺陷产品，可有两种方式集中统一处理：一是通过随机连线的副收纸系统，二是通过收纸台上方的插条器进行插条识别。

通过质量在线检测系统，可有效降低纸张及原材料的浪费，提高印刷产品质量的稳定性，减少甚至取消成品的质量终检程序，降低产品的整体运营成本，提高企业的市场竞争力。

2.印刷设备的自动化

高效率是印刷企业在整个印刷生产过程中所追求的目标，包含高速度和高质量两个方面。

如何做到高速度和高质量的完美统一，关键在于印刷设备的自动化程度以及各种技术、工艺综合应用的和谐性。目前先进印刷机的印刷速度已经达到了一个非常高的水平，常规印刷速度为1.2万～1.4万张/时（单张纸印刷），最高可达1.8万张/时。可以说这样的速度提升空间已不是很大，因此进一步提高生产效率的办法是最大限度整合现有印刷设备的自动化程度，有效降低各种非生产用时，包括产品的切换时间、印刷的准备时间和过程的非生产时间，从而缩短印件的加工时间来提高整体效率。

而对于印刷质量来讲，自动化装置和工艺的整合，可避免很多人为因素对印品质量的影响，简化人员操作，创造一个安全、清洁、友好的工作环境，从而保证印刷生产连续、高质量地进行。

在胶印生产系统中，基本上能在所有流程中实现自动化（或半自动化）作业，从印前的CTP流程、CIP3数据、Pecom（曼罗兰）系统，数据直接进入胶印机群，其后从切纸（含自动振纸装置，可直接上料）、上料、装（换）版、印刷机压力预调、墨区预置到过程数据化控制、过程质量检测装（鹰眼），再到印后的各种表面处理、模切、糊盒自成一体，书刊的自动化装订线等，都可最大范围地控制生产过程中的各种准备时间、过程停止时间和产品切换时间。所有这些都能大幅度降低劳动力强度和人力资源成本，达到最大限度提高综合生产效率的目的。

3.数据化工作在印刷流程中的应用

①印前数据化

印前是印刷企业的龙头和基础，印前的预见性是解决印刷、印后的核心所在。通过印前技术和网络传输，可最终实现信息、数据在“产品设计→客户、印前作业→印刷、印前→印后”等诸多环节的互通，特别是在印刷企业中的色彩管理基础，是保证最终印刷色彩还原能否取得客户满意的关键。

色彩管理的主要目标是通过对不同输入设备间的色彩匹配（包括各种扫描仪、数字照相机、Photo CD等），实现不同输出设备间的色彩匹配，包括彩色打印机、数码打样机、数码印刷机、常规印刷机等，即实现不同显示器显示颜色的一致性，并使显示器能够准确预示输出的成品颜色，最终实现从图文输入到数据输出的高质量色彩匹配。

色彩管理的目的是要实现所见即所得，“所见”在印前所占的地位十分重要。通过色彩管理体系的认证，沟通印前与客户、印前与印刷，为客户提供可作为合同样的数码打样样张，以及提供可靠、详细的数据和信息给印刷机台，同时数码样又可作为印刷时预调的依据。

②印刷过程的数据化控制

在实现印前各种数据认证有效的前提下，对印刷效率、产品质量的控制，完全可以通过印前的数据流为印刷提供大量有效、可靠的数据来实现。

A.印刷企业通过色彩认证（G7认证）后，可保证印前的色彩数据（数码样或屏幕预校色）在印刷机这一输出设备上得到完美的体现，能忠实还原客户所需要的色彩。

B.曼罗兰胶印机所配备的PECOM印刷控制中心由电子控制处理器（PEC）、电子归纳处理器（PEO）和电子管理功能系统处理器（PEM）组成。

电子控制处理器（PEC）的功能：自动定位装置（ASD）、压力自动调节装置（APD）、滚筒自动定位装置（ACD）和自动换版系统（PPL）、印版定位及质量放大器（RQM）、橡皮滚筒自动清洗装置（ABD）、墨辊自动清洗装置（ARD）。

电子归纳处理器（PEO）负责归纳印刷机工作室的各部分工作，例如印版扫描EPS装置、监视器和印刷功能检查以及印刷技术指令准备（TPP）状态等。

电子管理功能系统处理器（PEM）联接于技术工作准备站TPP，并进一步连接到PED和PEC平面上。通过PEM使生产部门与印刷产品之间利用软件在印刷厂收集所有的印刷过程进行处理，并且成为一个信息系统。

C.在线质量检测系统

“鹰眼”系统可对印刷品进行实时监控，标识出设定检测范围内不良品，保证产品生产过程的质量稳定。一旦出现异常标识，便能知道运行中肯定存在异常，可及时停机查看原因，避免不必要的浪费。

4.胶印、数码组合

如今人们对包装的要求越来越趋于多样化和管理科学化，特别是针对药品、食品等行业，为了便于监督管理，施行电子监管码管理。由于胶印机无法针对这类产品进行可变数据印刷，因此可结合数码设备采用喷码与胶印相结合的办法实现。通过监管码的印刷，有利于食品、药品监督管理局更好地执行市场稽查，可即时抽检某药品的真伪、来源的核查、经营批发企业某批次药品的来源核查，并可对企业的库存情况进行实时监控和预警。

5.无水胶印

无水胶印是在印刷版上涂上硅涂层为非印刷区，去除水墨平衡控制，亦免除了使用水作为媒介。从印刷质量上来看，不使用水来印刷使无水胶印的印刷网点更锐利，有更好的表现。无水胶印有能力达到更高线数和反差。

综上所述，我们可以看到，胶印通过长期的发展，目前可谓进入了巅峰状态。当然，随着科技的进一步发展，一些高科技的技术、产品会继续运用到目前的胶印机组上，更多功能性的组合，可以给胶印提供更大的发展空间。

胶柔结合拓展更大空间

从发展的眼光来看，尽管胶印有诸多优点，但其仍存在一些不足。首先，胶印最基本的原理是水墨平衡，一旦用到水就带来了网点扩大的控制问题，会直接影响印刷品的网点质量以及产品色彩的稳定性和平衡性。网点扩大的控制对印刷设备的运行状态和人员的操作技能要求很高，可变性较大。即使今后能在无水胶印上得到更大的发展，但无水胶印对设备和周边的环境要求较高，快速全面的发展、推广存在一定难度；其次，胶印直至今天仍未能解决油墨的环保问题，缺乏发展后劲；再次，尽管胶印机的印刷速度很快，但配套的后续设备在速度上无法与之匹配，只能通过后道的多设备来实现；最后，由于胶印机无法与印后处理设备进行无缝衔接，每个后道工序都成了一个个独立单元，与现代企业高速、高效率的要求不相适应。

笔者认为，可以适时、适量引入多功能、多工序的柔性版印刷生产线，胶柔结合，各展其长。综合胶印和柔印特点，选择分类，对于一些适合柔印的产品，充分发挥柔印的长处，为企业的发展开拓新的渠道和方法。

1.柔印的现状

柔印具有其独特的灵活性、经济性，并对保护环境有利，符合食品包装印刷品卫生标准，这也是该工艺在国外发展较快的原因之一。但从我国目前的情况来看，胶印比较普及，凹印也已在包装行业占领了很大市场，而柔印这种技术相对来说起步较晚，虽然近年来取得了很大进步，但与国际先进技术水平还有很大差距。

2.柔印的优点

①环保、无毒，水基油墨印刷，基本符合食品包装印刷要求。

②柔印机组的多功能、多工艺整合，可解决目前胶印无法解决的难题。如药品、食品包装盒的监管码喷码，目前一般通过先喷后印的方法进行。但对于柔印的多功能组合机组，就完全不成问题，只是多一组喷码装置而已。

③由于柔印组合性能极高，综合成本明显低于其他印刷方式，为企业的市场竞争提供了强有力的保障。

柔印改变了传统印刷业各工艺间的多工种不断转序造成的高成本、低效率现状，特别是在当前印刷业处于低迷态势下的市场竞争日益激烈，通过多功能、多工艺的组合，可最大限度降低印刷企业的最大成本——人工成本，极大缩短产品生产过程中的校正准备时间和原辅材料，降低产品的生产成本，使企业以更高的效率、更稳定的产品质量、更出色的多技术综合运用来提升自身的综合实力，为拓展更大的市场空间提供更坚实的基础。

3.柔印与胶印的差别

①可再现的色值范围。胶印为1%～99%（或2%～98%），柔印为3%～95%。

②网点扩大（50%处）。胶印为15%～20%，柔印为30%～40%。

③加网线数。胶印一般为175～ 200线/英寸，而柔印加网线数一般不超过150线/英寸。

4.柔印的制版技术创新

随着技术的不断发展，柔印的制版工艺也在不断改进。在柯达举办的胶转柔学术研讨会上提出的平顶网点+Spotless专色模拟技术、DigiCap NX加网技术，其分辨率达1∶1，柯达的柔印制版技术处于当前较为领先的水平。通过此技术制成的柔性印版，在网点还原、耐印率、图文成像方面，已基本能满足客户需求，特别是针对药品、食品类的产品，印刷质量已较原来的柔印有了突破性进展，随着柔印制版技术的进一步提高，有望在不远的将来能够媲美胶印的印刷质量。

5.胶柔结合

根据实际产品的特性和环保要求不同，今后可根据需要选择胶印、柔印或胶柔结合，甚至对于一些个性化的包装盒，可采用数码印刷结合盒型切割机来完成个性化印刷。这种多方位综合印刷之路，必将是未来包装印刷的一种模式和发展趋势。

纵观当今的印刷业发展，呈现了百花齐放的局面，如胶印的巅峰时代、柔印的新蕾初放、数码印刷的个性展示。随着网络的进一步发展、个性意识的不断需求、环保意识的进一步加强，各种综合性的印刷也将为我们提供更多的选择，多功能、多工艺的组合印刷将成为新宠，必将为市场竞争提供更强有力的竞争手段。

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