首件鉴定的定义5篇

篇一：首件鉴定的定义

　　

　　站长统计理解?件鉴定GJB9001C-2017标准的8.3.7条款规定：组织应对新产品试制过程进?控制，编制?件鉴定?录，进??件鉴定。但很多?对为什么进??件鉴定（Why）、什么情况下进??件鉴定（What）、怎么进??件鉴定（How）等等内容搞不清楚，也存在很多诸如?件鉴定与样机鉴定能不能结合进?等等疑问，今天笔者针对?件鉴定进?梳理，谈谈??的理解。?、定义和内涵根据GJB1405《装备质量管理术语》的定义，?件鉴定是对试?产的第?件(批)零部(组)件进?全?的过程和成品检查，以确定?产条件?件鉴定是对试?产的第?件(批)零部(组)件进?全?的过程和成品检查，以确定?产条件能否保证?产出符合要求的产品。?常经典的定义，明确了?件鉴定的对象、?作内容和?的，下?我们逐项剖析。能否保证?产出符合要求的产品。?件鉴定的对象是“第?件（批）零部（组）件”，先说“第?件（批）”，主要看这个产品或项?后?还有没有批量?产，如果后?还有批量?产（这个批量?产不?定是同?个合同、同?个年份，重点看?产条件是否?致）就必须进??件鉴定，如果没有后续?产就不需要进??件鉴定了。再说“零部（组）件”，?件鉴定的对象?般不是产品，?是组成产品的零部（组）件，但如果产品本?就是零部（组）件，也可以作为?件鉴定的对象。《武器装备质量管理条例》第??七条规定：武器装备研制、?产单位应当对产品的关键件或者关键特性、重要件或者重要特性、关键?序、特种?艺编制质量控制?件，并对关键件、重要件进??件鉴定。是不是说只有关键件、重要件需要进??件鉴定，?其他零部（组）件就不需要了呢？按照GJB908《?件鉴定》的要求，对组件进?鉴定时，其配套的零件及分组件应是经过?件鉴定合格的零件及分组件，细品这句话，其中暗含的意思就是，所有的零部（组）件都需要进??件鉴定，?不仅仅关重件需要。?件鉴定的主要?作内容是“全?的过程和成品检查”，此处的检查针对两个内容，分为两个步骤完成，两个内容包括“?产过程”和“产品”，两个步骤包括“检验”和“审查”，下?有详细介绍。?件鉴定的?的是“确定?产条件能否保证?产出符合要求的产品“，防?出现批量的不合格，这?的?产条件主要指?产?艺、设备、?员、材料、环境条件等，由这些资源所形成的过程能?试制出来的产品能否达到规定要求，?来鉴定过程能?是否适当。根据GJB908，?件鉴定是?个过程，通常包括?件识别和选择，确定?件鉴定范围，标识，?产过程检验，产品检验，?件鉴定?个部分，下?逐?说明。?、?件鉴定范围根据GJB908《?件鉴定》5.1条款，?件鉴定的范围包括：1）试制产品1）试制产品。试制产品处于?程研制阶段，是全新的产品，所以试制产品的所有零部（组）件都是?件鉴定的对象。2）在?产(?艺)定型前试?产中?次?产的新的零(组)件，但不包括标准件、借?件2）在?产(?艺)定型前试?产中?次?产的新的零(组)件，但不包括标准件、借?件。试?产是在设计定型后，?产定型前的?批量?产，已经有过?程研制阶段的试制基础，只需要对?次?产的新零（组）件进??件鉴定，对于试制中已经完成?件鉴定的零（组）件就不需要重复了，标准件是已经有过批量?产经验的产品，借?件不属于???产的范畴，故不在?件鉴定的范畴。3）在批?3）在批?产中产品或?产过程发?了重?变更之后?次加?的零(组)件。批?产是在?产定型后进?的?产，有过?程研制阶段试制、?产定型前试?产中产品或?产过程发?了重?变更之后?次加?的零(组)件。产的基础，所以只需要对重?变更后?次加?的零（组）件进?即可。4）顾客在合同中要求?件鉴定的项?4）顾客在合同中要求?件鉴定的项?，合同规定的按合同做就可以了。?先澄清?个概念，“试制”属于?程研制阶段的任务，终于设计定型，新产品在完成设计和?艺准备之后，正式投产之前通过实施?件鉴定，以确定试制的过程、设备、?员等?产条件能否?产出符合设计要求的产品。“试?产“始于设计定型后、终于?产定型前，该阶段的?件鉴定是确定?产条件能否保证?产出符合设计要求的产品。”批产“是?产（?艺）定型后的批量?产，该阶段的?件鉴定是对批?产中产品和?产过程发?重?变更后，?产条件过程能?保持的验证，其?的是确定过程能?是否有效保持。确定?件鉴定范围后编制《?件鉴定?录》，在?录中逐项明确需进??件鉴定的零部（组）件。对于前三种情况下的《?件鉴定?录》，由?艺技术部门编制经质量部门会签，对顾客在合同中要求?件鉴定的项?，《?件鉴定?录》由质量部门编制，经顾客会签。确定?件鉴定的范围时经常出现的错误包括：1）在研制C阶段就列出鉴定?录（在C阶段，有的?艺?法还不成熟，还需要经过?艺验证，S阶段确认后，定型批?产时?可列?）；2）将总装?序列??件鉴定?录（必要时，总装?序可定为关键?序，严加控制，但不宜列??件鉴定?录）；3）仅仅把关键件，重要件列??件鉴定?录，未把其他零部组件纳?等等，请?家在?常?作引以为戒，尽量避免类似问题。三、标识按照GJB908的要求，需要对?件鉴定的?件和产品进?标识，确保对?件鉴定的零（组）件的可追溯性。?件包括?产过程中使?的作业?件

　　（如?艺规程、?作指令等）、随零（组）件周转的过程流程中（?艺路线卡）、数控加?的计算机软件源代码?档、产品检验记录等，产品标识指的是?件零（组）件上作标识。标识存在的问题?多在于标识不完整，如没有对?于?件数控加?的计算机源代码?档进?标识，遗漏零部（组）件周转的随?卡（?艺流程卡）上的“?件”标识，这些都是?常?作中需要注意的地?。四、检验?件鉴定前，需要对?产过程和产品进?检验，对?件?产过程（注意是?件的?产过程，?不是产品的?产过程）的检验内容包括?产过程的运作是否与其策划结果?致、特殊过程的确认、器材合格情况、?产条件受控状态、?产过程?实不符问题解决情况等等；对产品（注意是产品检验，?不是?件检验）的检验内容包括产品特性的符合性、不合格项?重新鉴定的结果等内容，确保检验原始记录完整，并按检验原始记录填写《?件鉴定检验报告》。五、审查对?产过程和产品检验结果审查的组织由《?件鉴定?录》编制部门负责，参加审查的?员应包括《?件鉴定?录》会签的部门代表。当?件鉴定作为?产（?艺）定型的?部分时，应邀请顾客代表参加对?件的?产过程和产品检验结果的审查。对?产过程检验结果的审查，按?产过程的作业?件对?件的过程流程卡、?件?产过程原始记录、特殊过程的作业?件、器材合格证明?件或零（组）件配套表进?审查。对产品检验结果的审查，按产品图样对《?件鉴定检验报告》进?审查。综合两??的审查内容，对过程能?进?分析，做出是否批量?产的结论，形成《?件鉴定审查报告》，只有鉴定项?的?产过程规范、受控，成品检查合格，才能得出“?产条件能保证?产出符合要求产品”的结论。?件鉴定不合格的零件或组件不能批量投产。?件鉴定合格后，应对使?的?产过程作业?件（如?艺规程、?作指令、数控加?的计算机软件源代码?档等）进?确认，并加盖“鉴定合格“的标识。?件鉴定合格后才能组织批产。六、?件鉴定VS样机鉴定?件鉴定是对试?产的第?件(批)零部(组)件进?全?的过程和成品检查，以确定?产条件能否保证?产出符合要求的产品，其最终的?的是避免出现批量的不合格品。?样机鉴定是证实样机满?研制任务书（合同、技术规格书）规定要求并给出结论的过程，其?的在于验证新产品设计能否达到预期的质量和效果。从适?阶段看，?件鉴定适?于?程研制阶段的试制、设计定型后的试?产、?产定型后的批量?产三种阶段，?样机鉴定只适?于?程研制阶段的试制。单从?程研制阶段来看，样机鉴定?般是在完成?件鉴定、产品出?检验和军检的基础上实施的，?件鉴定是样机鉴定的前提。所以，两者属于不同阶段、不同性质的?作，不能混为?谈。以上内容属于个?本阶段的理解，如有不当之处敬请批评指正。

　　参考?献：1）孙黎《对?件检验、?件鉴定、样机鉴定及产品质量评审的认识》2）孟丁、?湘军、?强《如何做好军品?产过程中的?件鉴定》3）赵涛《?件鉴定的若?问题探讨》4）万舒玫、王会东《?件鉴定管理在试制、试?产和批产过程的应?》

篇二：首件鉴定的定义

　　

　　外贸产品中常用的英文缩写及含义序号英文缩写123456789AISCAISIAMSANSIAPIASMEASTMAWSBOM英文全称AmericanInstituteofSteelConstructioninc.AcronymofAmericanIronandSteelInstituteAerospaceMaterialSpecificationAmericanNationalStandardsInstituteAmericanPetroleumInstituteAmericanSocietyofMechanicalEngineersAmericanSocietyforTestingMaterialsAmericanWeldingSocietyBillofMaterialBrazingOperatorPerformanceQualificationsBrazingProcedureSpecifications中文含义美国钢结构设计协会美国钢铁学会标准美国宇航材料标准/规范美国国家标准学会美国石油协会美国机械工程师协会美国材料与试验协会美国焊接协会材料清单/物料清单钎焊工操作资格钎焊工艺规程WPQWPSAPI成立于1919年3月20日，是ANSI认可的标准制定机构，有近400家企业会员，分别从事石油开发和生产、运输、炼油和涉及内容备注10BPQ11BPS12CAC13CAV14CIF15CoC16CTP17CTQs18DDU19ECM20EDM21FMEA22FOB232425262728FPCRFPQITPJITMNDAMPE29MPP①负责对生产过程中存在的质量隐患及时纠正和预防措施委员组织制定预防措施并督促执行；②对出现会不合格的情况及时组织进行分析并制定纠正措施，防止不合格的再次发生CharacteristicAccountability/特性说明及验证/气①零部件标识；②特性说明；③检验和测设计图上的Verification球图试结果；④制造计划；⑤生产产品验收标尺寸序号CostInsuranceandFreight准到岸价格CertificationofCompletion/完工证明书材质单CertificateofConformanceCriticaltoProcess关键过程特性CriticaltoQuality关键质量特性指卖方将备好的货物，在进口国指定的地点交付，且须承担货物运至指定地点的一DeliveredDutyUnpaid未完税交货切费用和风险（不含关税、捐税及进口时应支付的其他官方费用），另外卖方应承担办理海关手续的费用和风险ElectroChemicalMaking电化学加工ElectricalDischargeMachining电火花加工FailureModeandEffects失效模式与影响分析Analysis离岸价格/船上交货freeonboard价格冻结工艺更改申请获得工艺资格后称为“冻结”FirstPieceQualification首件鉴定/首件资格包括了首件资格要求的检测和检验结果InspectionandTestPlan检验试验计划JustInTime及时生产相互保密协议M&PE材料和工艺技术组织①所有适用的设计图纸/规范、采购规格书、轮廓图和特种工艺规范/操作指导，并带有其最新版次字符/数字；②所有供ManufactureProcessPlan/加工工艺计划/制造应商图纸及版次清单；③WPS及PQR的ManufacturingProcessPlan工艺计划清单；④识别所有零件及加工单位；⑤识别所有主要的分包商及其加工地点；⑥所有主要和关键的制造和检验步骤的加工顺序计划，并有相应签字批准；⑦加工地1序号英文缩写30MRB31MRP英文全称ManufacturingResourcePlanningMaterialRequirementsPlanningNationalAerospaceand32NADCAPDefenseContractorsAccreditationProgram33NCN34NDENon-destructiveEvaluating35NDTNon-destructiveTesting36OTTR37PLQ38PPMpartspermillion中文含义涉及内容不合格品审理委员会负责及时准确地对不合格品进行处理。制造资源计划物资需求计划国家航空航天和国防【是国际航空航天工业针对特种工艺的权签约认证项目威性的第三方认证】不符合通知无损检测/无损探伤按需准时交付率首批鉴定百万分之（几）/百万分率①适用的项目、部件或系统的清晰地识别；②所有规定检验或测试要求的技术文件（如供应商文件、设计规范、工业代码/标识）清单；③在条目清单中列出测试或检验标准（每个条目必须明确检查内容（特性等级）、检验方法、频率、何时检验或测试、检验人员和验收标准，每个条目须规定检验方签字）；④项目特殊的检验和测试的识别；⑤每道检验或测试的完成需附有的相应签字文件；⑥客户参与的检验和测试活动的清晰说明；⑦CTQ及检验方法的识别及验证；⑧用于发运和存备注非破坏性试验质量逃逸39PQPProductQualityPlan产品质量计划PQP须得到SQE批准；可包括在MPP中ProductQualityReview40PQRProcedureQualificationRecordQualityControlPlanQualityControlRecordQualityManagementSystemQuench-P0lish-QuenchQualityReportRequestforDesignChangeRequestforInformationSupplierAdvancedBusinessRelationship(Rolls-Royce)SupplierCorrectiveActionReportSupplierDeviationRequestSupplierQualityEngineerSupplierQualityLeaderVendorManagedInventoryWeldingBookWeldingOperatorPerformanceQualificationsWeldingProcedureQualificationRecordWeldingProcedureSpecificationsContainment产品质量回顾过程鉴定报告/程序资格记录工艺评定记录质量控制计划质量控制报告质量管理体系用在WB时，指焊接试件时的焊接参数和试件检测结果的记录。系制造部门用于不符合控制文件的超差记录并发出整改要求41QCP42QCR43QMS44QPQ45QR46RDC47RFI48SABRe49SCAR50SDR51525354SQESQLSSRVMI55WB56WPQ57WPQR58WPS59指在作了盐浴复合处理以后，为了降低工淬火-抛光-淬火/QPQ件表面的粗糙度，可以对工件表面进行一盐浴复合处理技术次抛光，然后再在盐浴中作一次氧化。这对精密零件和表面粗糙度要求较高的工件Qual-Req质量报告/特性报告设计变更申请信息申请供应商先进的业务关是综合性文件，包含质量、技术、商务、系采购、成本、交付、管理和环境的所有要供应商纠正措施报告求供应商偏离申请/供应商超差呈报供应商质量工程师供应商质量负责人供应商调查报告供应商管理库存包含了WPS、PQR（WPQR）、WPQ焊接说明书等三部分。焊工操作资格焊接工艺评定记录焊接工艺规程/焊接程序规范/焊接参数卡围堵BPQ焊接试件时的焊接参数和试件检测结果的PQR记录。是按规定的要求给生产焊缝提供指导的一BPS个被批准的书面焊接程序。通过支持WPS的PQR证明按WPS可以生产出完好2序号英文缩写英文全称60Orderingsheet61Outlinedrawing62ProcessProceduce63Repair64Rework65Scrap66Specialprocess67WeldingMap中文含义采购规格书轮廓图工艺规程/规范返修返工报废特种工艺焊接地图/焊接路线涉及内容备注焊接方法：123456789101112131415161718EBWEGWESWFCAWFRWGMAWGTAWIWLBWMAGMIGPAWPWRSEWRSWRWSAWSMAWElectron-BeamWeldingElectroGasWeldingElectroSlagWeldingFlux-CoredArcWeldingFrictionWeldingGasMetal-ArcWeldingGasTungsten-ArcWeldingInductionWeldingLaserBeamWeldingMetal-ArcGasWeldingMetalInertiaGasWeldingPlasmaArcWeldingProjectionWeldingResistanceSeamWeldingResistanceSpotWeldingResistanceWeldingSubmerged-ArcWeldingShieldedMetal-ArcWelding电子束焊气电立焊电渣焊药芯焊丝弧焊摩擦焊熔化极气体保护焊钨极惰性气体保护焊感应焊激光焊熔化极活性气体保护焊熔化极惰性气体保护焊等离子弧焊凸焊电阻缝焊电阻点焊电阻焊埋弧焊手工电弧焊TIG无损检测（无损探伤）方法：12345678910111213141516VTRTUTMTPTLTLPIFPIETAEMFLGWTTIRRFTACFMTVisualTestingRadiographicTestingUltrasonicTestingMagneticTestingPenetrationInspectionPenetrationTestingLeakTesting目视检测射线检测超声波检测磁粉检测着色检查渗透检测泄漏检测液体渗漏检查荧光渗透检查涡流检测声发射检测漏磁检验导波检测热像/红外检测远场测试检测交流场测量技术衍射波时差法超声波检测技术MPIEddyCurrentTestingAcousticEmissionGuidedWaveTesting17ToFDTimeofFlightDiffraction123456信息化建设方面：BIOSBasicInput/OutputSystemCADComputerAidedDesignCAEComputerAidedEngineeringCAIComputerAidedInnovateCAMComputerAidedManufacturingCAPPComputerAidedProcessPlanning基本输入/输出系统计算机辅助设计计算机辅助工程计算机辅助创新计算机辅助制造计算机辅助工艺设计计算机辅助工程（CAD/CAPP/CAM/CAE/CAI）3序号英文缩写英文全称ComputerAidiedQuality7CAQComputerAidiedQualityAssuranceCenterofExcellenceCustomerRelationshipManagementDistributedNumericalControl89COECRM涉及内容包括了企业采用计算机支持的各种质量保计算机辅助质量管理证和管理活动。在实际应用中，CAQ可分为质量保证、质量控制、质量检验等几计算机辅助质量保证个方面。其中，质量保证贯穿了整个产品形成的过程，是企业质量管理中最为重要优良中心/卓越中心客户关系管理是实现CAD/CAM和计算机辅助生产管理系统集成的纽带，是机械加工自动化的又e-HR是ERP的一个模组（HR模组）中文含义备注电子商务应用10DNC11DOSe-HR12EHR13EIP14ERP15ESB16FAT17HRIS分布式数字控制/数控网络系统DiskOperatingSystem磁盘操作系统人力资源管理系统ElectronicHealthRecord电子健康档案EnterpriseInformationPortal企业信息门户EnterpriseResourcePlanning企业资源计划系统EnterpriseServiceBus企业服务总线ExternalSynchronizationBus外部同步总线FileAllocationTable文件分配器18IETM19IPT20IQS21iTM22KPI23MES24OA25PDM26PLC27PLM28PMA29PNP30ROM31SCM32SDM33SRM34WBSHumanResourceInformation人力资源决策支援系可以随时提供人力资源决策所需的各项分析、统计资料，但不见得就能执行电脑化System统、网路化的人力资源管理。简单说，就是将技术手册的内容转换为数InteractiveElectronic交互式电子技术资料字化，进行重新编制，并以交互方式进行TechnicalManual查阅，通过计算机等设备把所查阅内容展现给维修技术人员或系统操作人员。集成产品工作组IntegratedQualitySystem集成质量系统是CAQ发展的新阶段IntegrationTalent人才管理/一体化人有代替e-HR的趋势Management才管理关键性能指标/关键KeyPerformanceIndicator业绩指标ManufacturingExecution能通过信息传递，对从订单下达到产品完制造执行系统System成的整个生产过程进行优化管理OfficeAutomatic办公自动化系统是一门用来管理所有与产品相关信息（包括零件信息、配置、文档、CAD文件、ProductDataManagement产品数据管理结构、权限信息等）和所有与产品相关过程（包括过程定义和管理）的技术ProgrammableLogic可编程控制器ControllerProductLifecycle产品全生命周期管理Management是一款革命性的创新型便携式电子产品PersonalMobileAccessPoint个人移动热点（路由器），是基于多项WiFi消费市场应用与潮流移动终端的结合体Plug&Play即插即用Read-OnlyMemory只读存储器包括计划、采购、制造、配送、退货五大SupplyChainManagement供应链管理基本内容SecurityDocument电子文档安全管理系Management统/电子文档防扩散SupplierRelationship供应链关系管理ManagementWorkBreakdownStructure工作分解结构WBS分解方法：目标→任务→工作→活电子商务应用电子商务应用4

篇三：首件鉴定的定义篇四：首件鉴定的定义

　　

　　首件鉴定规章制度

　　一、必须由生产部主导并要求生产部提交所需构件的完整性：

　　1、首件鉴定构件包括样衣、样板、工艺、首件、首件生产通知单和首件鉴定单共计____项内容；

　　2、由生产部开具首件生产通知单并予以落实首件生产事项；

　　3、由生产部负责首件的水洗安排，可会同技术部协调安排，并对首件进行整理(熨烫、锁定)完善；

　　4、生产部必须对首件进行确认检验，从工艺、规格、外观以及样衣、样板、首件通知单多项确认标准达标后方可提交鉴定；

　　5、首件鉴定单(拟定专用表)由生产部填写题头内容和最终总结分析，贯彻执行；

　　6、对于生产部生产鉴定前期做出限制，外观明显、可见性明显、严重不合格而提交首件鉴定的，罚款____元/次；

　　7、提交鉴定所需购件(样衣、样板、工艺、首件、生产通知单、首件鉴定单)缺一不可，缺一项罚款____元/次；

　　二、关于首件鉴定：由技术部安排专人进行技术性鉴定：

　　8、首先确认规格：样衣规格、首件规格、投产的最终规格;

　　9、样板结构(缺失现象)、版型(外观效果)，关键点以及特殊位置的处理说明，谁打版谁负责；

　　10、对工艺进行总结确认，工艺包括：固定工艺、调整工艺和特殊要求工艺；

　　11、对首件生产通知单上的合理化建议进行技术性一对一落地解释；

　　12、综合以上内容鉴定，进行技术性鉴定说明；

　　13、严格控制、勇于控制不合格首件零通过并扣留不合格首件，二次生产不合格者取消该厂生产该款资格，如出现违规现象者罚款____元/次，如出现三家未通过首件鉴定，责令生产经理解决，并提交解决方案，并罚款____元/次；

　　14、凡是扣留不合格首件标识说明、会同公司淘汰样衣一起入库保存，不得外流；

　　15、首件鉴定同步完成，样衣落实、样板落实、工艺落实、鉴定落实后由技术专人负责备交生产部；a先交首件鉴定单、样衣、首件；

　　b完善、调整、落实工艺，整理、检验、完善样板；

　　c其他部门检验完毕后技术部移交生产部所需样板、工艺并签名标记。

　　16、首件鉴定要求时间。一个工作日内完成，未完成者单项、单次、单人____元/次。

　　三、设计部对外观、造型进行着装审核检查：

　　17、设计部实行谁的图样谁负责的方式予以检查；

　　18、分四查，一查着装效果，二查调整事项，三查原料出入，四查款号、名称、颜色及投产要求；

　　四、销售部参与鉴定意见并进行建档准备。

　　五、总结：

　　19、由生产部做鉴定总结、分析并落实执行方案，有异议者内部解决，并形成最终落实方案，单次未做而形成不良后果处以罚款____元/次

　　20、生产部用完整的鉴定单与技术部提取样板、工艺(____份)，并形成有效单据，单据缺失____元次/人。

　　六、结果说明：鉴定表列各项未做具体说明的一律按默认ok处理

　　21、以上要求事项中违规而没有处罚条例，按每人、每次、每事中最小的单位值，计____元/次。

　　22、标准的首件样衣和____份工艺由生产部保留，用于日常生产管控，首批交付时转交品控部；※如上事项出现延误或他人代鉴定时，对应负责者予以处罚，并由代鉴定者获得等价奖励。

　　首件鉴定规章制度（二）

　　1目的和范围

　　本程序规定了____产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

　　本程序适用于本厂____产品的首件鉴定。

　　2引用标准及文件

　　gjb9001a-____《质量管理体系要求》

　　q/gy-zg-____《质量手册》

　　c____4241《质量记录控制程序》

　　3术语和定义

　　本程序出现的术语和定义均采用gb/t19000-____《质量管理体系基础和术语》和gjb9001a-____《质量管理体系要求》中的术语和定义。

　　4职责

　　a)技术处负责____首件鉴定工作。

　　b)各生产单位负责编写首件生产总结

　　c)检验室负责编写首件检验总结

　　5要求

　　首件鉴定是对试生产的5.1首件鉴定范围

　　a)新研制产品在工艺定型前的首件；

　　b)不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；

　　c)设计图纸发生重大更改后生产的首件；

　　d)工艺规程发生重大更改后生产的首件；

　　e)合同要求指定的首件。

　　5.2首件鉴定的内容

　　a)首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；

　　b)产品的物理特性是否符合设计要求；

　　c)所用采购产品是否符合规定要求；

　　d)选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；

　　e)生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；

　　f)首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；

　　g)有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

　　5.3首件鉴定的程序

　　a)技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；

　　b)生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；

　　c)技术处____首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；

　　d)鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结；e)讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；

　　f)首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处____落实，质量管理处跟踪验证。

　　6相关记录

　　a)首件鉴定目录表

　　b)首件生产总结

　　c)首件检验总结

　　d)首件鉴定证书

　　e)鉴定组成员签字表

　　首件产品鉴定制度

　　1目的本文件规定了新产品或来样翻制的产品，在成批生产前的首件产品进行鉴定的控制要求，工作程序和质量职责，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，提高批次产品的合格率。

　　2适用范围

　　本文件适用于本厂对首件产品的鉴定。

　　2职责

　　3.1技术质检科负责对首件产品实施鉴定。

　　3.2生产科参与首件产品的鉴定。

　　4工作程序

　　4.1为确保产品满足客户要求和符合标准，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。

　　4.2对每份合同和每种款号的产品，均由技术质检科根据合同要求、有关标准编制相应的作业指导书和检验标准的具体要求，并发放到相关人员。

　　4.3在批量生产前，缝纫车间至裁剪车间半成品发放员外领取裁片，每个组先制作一件产品，生产过程中严格要求按照工艺文件的要求进行生产，经过各道工序加工和工序检验后，按出厂要求完成首件产品的生产。

　　4.4由技术质检科负责会同生产科部门人员按最终检验指导书、检验标准、客户确认样等对首件产品进行鉴定，鉴定结束填写《首件产品鉴定记录》，鉴定记录由技术质检科保存。

　　4.5首件鉴定内容：

　　a、工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。

　　b、产品造型结构是否合理、适合批量生产。

　　c、生产工艺安排是否合理可行。

　　d、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。

　　4.6经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。

　　4.7在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。

　　4.8鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。

　　4.8本文件涉及到的记录由技术质检科执行《记录控制程序》的规定要求。5质量职责

　　5.1参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

　　5.2经首件产品鉴定合格后，生产科才能____批量生产。

篇五：首件鉴定的定义

　　

　　“首件鉴定”与“首件检验”应用之比较

　　“首件鉴定”与“首件检验”既是用于验证制造的零（组）件的生产过程满足工程及设计要求的能力的重要手段，也是组织普遍认同并共同遵守的质量标准。鉴于目前许多组织在具体贯彻首件鉴定/检验实践中还存在偏离和误区，为了便于相关组织更好地理解并满足标准要求，重点对两者的异同进行梳理分析，并提出具体应用改进建议。

　　“首件鉴定”与“首件检验”是国内外航空航天和国防组织最佳实践的结晶，也是各相关组织共同遵守的用于验证制造的零（组）件的生产过程满足工程及设计要求的能力的标准要求。落实首件鉴定/检验既是组织贯彻质量管理体系要求的标准需要，也是组织生产和服务提供过程的控制重点和难点。

　　笔者在从事质量管理过程中，发现许多组织在实施首件鉴定/检验过程中，对首件鉴定/检验范围的识别以及确定、内容和方法及其具体实施过程中还存在诸多偏离、误区与分歧，需要引起关注。本文从标准对比出发，分析两者的区别与联系，提出关注要点及应用改进建议，希望对相关航空航天和国防组织的质量管理提升工作起到促进作用。

　　1首件鉴定/检验异同辨析

　　依据顾客和标准要求的不同，目前国内组织质量管理体系适用项目大致分为：国内军用项目、国内民用项目与国际合作项目3种。根据项目的不同，通常国内军用项目依据GJB908-1990《首件鉴定》，对试制或批量生产首次制造的零（组）件实施首件鉴定；国内民用项目与国际合作项目则依据SAEAS9102《航空航天首件检验要求》，对首次生产批中确定的有代表性的零（组）件实施首件检验。

　　目前在贯彻实施首件鉴定/检验过程中，仍有部分组织对两者的差异存在诸多疑惑，同时还存在概念上的模糊认识，造成部分组织将“首件检验”与“首件鉴定”简单地等同对待，没能正确理解与识别两者的异同，导致两者在贯彻执行

　　中存在不准确、欠使用或过使用等偏离现象发生。为了准确识别出“首件检验”与“首件鉴定”异同，首先要厘清两者对应标准的不同和关系，然后才能对“首件检验”与“首件鉴定”贯彻执行进行精准管控。

　　1.1术语和定义

　　首件鉴定

　　GJB1405A-2006《装备质量管理术语》中3.34条“首件鉴定Firstarticlequalification”定义为“对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否生产出符合设计要求的产品”；GJB908-1990中2.1条“首件鉴定（Firstarticleinspection）”定义为“按照设计图样等技术文件的要求，对试制或批量生产的第一件零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定生产工艺和设备能否生产出符合设计要求的产品”；GJB908A-2008《首件鉴定》中4.1将“首件鉴定Firstarticlequalification”修订为“对试制或批量生产中首次制造的零（组）件进行全面的检验和试验，以证实规定的过程、设备及人员等要求能否持续地制造出符合设计要求的产品”，定义中最大的差异是GJB908A-2008取消“部件”，并将“首件鉴定”的定义限定于“零（组）件”。波音、空客公司等航空航天组织有专门针对复合材料零（组）件的首件鉴定。参考波音公司BSS7029C规范和空客公司AP5866D文件，可将“首件鉴定firstpartqualification（FPQ）”定义为“是通过评审某一特定零（组）件族代表件的制造过程，评估组织满足所有工程和质量要求的能力”。首件鉴定（FPQ）的主要目标是证明这些零（组）件的内部质量满足工程规定的要求，并且对某工艺操作没有不利影响；FPQ也是与零（组）件内部质量相关的机械性能的证明；FPQ服务于飞机鉴定。

　　?首件检验

　　GJB1405A-2006中4.20条“首件检验（firstarticleinspection）”定义为“对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动”。SAEAS9102B《航空航天首件检验要求》中3.10条“首件检验-firstarticleinspection（FAI）”定义为“一个计划的、完整的、独立的和文件化的检验及过程验证以

　　确保指定的生产过程能生产出符合工程图纸、DPD（数字化产品定义）、计划、采购订单、工程规范，和/或其他适用性设计文件的产品”。

　　本文讨论的“首件鉴定”采用GJB908A-2008中规定的术语和定义，适用于承担军队装备及配套产品论证、研制、生产、试验、维修和服务任务的组织，即国内军用项目；“首件检验（FAI）”采用AS9102B中规定的术语和定义，适用于航空、航天及国防组织，即国际合作项目和国内民用项目。

　　1.2标准对比

　　GJB908-1990于1990年10月31日首次发布，1991年4月1日实施，该版标准中的“首件鉴定”英文为“firstpartinspection”；换版后的GJB908A-2008，于2008年3月17日发布，2008年10月1日实施，GJB908A-2008中的“首件鉴定”英文为“firstarticlequalification”。凡是依据GJB9001-1996《质量管理体系要求》建立质量管理体系的组织，均需贯彻执行GJB908-1990标准。

　　SAEAS9102于2000年8月首次发布实施，该版标准中的“首件检验”英文为“FirstArticleInspection（FAI）”；SAEAS9102A于2004年1月换版发布实施；目前现行有效的SAEAS9102B，于2014年10月发布实施。凡是依据SAEAS9100建立质量管理体系的组织均需贯彻执行SAEAS9102标准。

　　通过对现行GJB908A-2008和SAEAS9102B比对分析，可以发现两个标准在实质上是一致的，但在相同一致的基础上，又有各自的特点和不同：

　　?适用组织。GJB908A-2008与SAEAS9102B的适用组织不同，GJB908A-2008适用于承担军队装备及配套产品论证、研制、生产、试验、维修和服务任务的组织；而SAEAS9102B适用于航空、航天和国防组织。SAEAS9102B较GJB908A-2008适用组织范围更为宽泛，既适用于军用航空、航天组织，也适用于民用航空、航天组织。

　　?适用范围。GJB908A-2008990与SAEAS9102B的适用范围均是零（组）件；但在具体范围上，GJB908A-2008有别于SAEAS9102B最突出的不同是将“试制产品”纳入“首件鉴定”范围；而SAEAS9102B明确规定“研发及样品零件不能作为首次生产批的零件”，即研发及样品零（组）件不进行“首件检验”。

　　?术语和定义。GJB908-1990中将术语“首件鉴定”定义为“对试生产的第一件（批）零部（组）件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否生产出符合设计要求的产品”；SAEAS9102将术语“首件检验”定义为“一个计划的、完整地、独立的和文件化的检验及过程验证以确保指定的生产过程能生产出符合工程图纸、DPD、计划、采购订单、工程规范，和/或其他适用性设计文件的产品”。

　　两者虽然从术语名称与定义看存在明显文字不同，但从其本义上可视为同一术语的不同表述形式。只是在GJB908-1990语境环境中使用术语“首件鉴定”；而在SAEAS9102语境环境中使用术语“首件检验”。

　　?主要目的。GJB908-1990明确“首件鉴定”的主要目的是对试制或批量生产中首次制造的零（组）件进行全面的检验和试验，以证实规定的过程、设备及人员等要求能否持续地制造出符合设计要求的产品；SAEAS9102明确“首件检验”的主要目的是验证制造的零（组）件的生产过程满足工程及设计要求的能力，好的计划及实施的首件检验将为制造过程能制造出符合设计要求的产品提供明确的证据，且要理解和合并相关的要求。两者虽然在表述上略有不同，但其目的内含并无实质的区别不同。

　　?进行时机。GJB908-1990注释“组织不要使用试制阶段不同于预期的正常生产过程方法制造的那些试制产品进行首件鉴定”；SAEAS9102明确从根据计划的为将来生产相同产品而设计的过程生产出来的首批产品（一个或多个）中选取零（组）件进行“首件检验”；不同于正常生产过程的方法生产出来的零（组）件不应考虑进行“首件检验”；对受影响的特性执行全部或者局部首件鉴定/检验规则，GJB908-1990细化为3条，而SAEAS9102则细化为6条；经过两者比对，在何时进行首件鉴定/检验选择的时机上，SAEAS9102较GJB908-1990更为细致明确，可操作性更强。

　　?实施内容。GJB908-1990从“首件鉴定范围的确定”、“标识”、“生产过程的检验”、“产品的检验”、“重新首件鉴定”、“对生产过程和产品检验结果的审查”和“首件鉴定的记录”等7方面进行了规定；SAEAS9102从“零（组）件要求”、“首件检验计划”、“数字化产品定义要求”、“不符合项的处理”、“实施评估”、“部分首件检验或重新完成的首件检验”、“验证”和“记录控

　　制”等8方面进行了规定。通过对比，两者规定的实施内容虽然各有不同，但其实施内容主体基本一致；SAEAS9102较GJB908-1990专门增加了数字化产品定义要求、可交付软件、商业化的产品和电子存档等相关要求，显现出SAEAS9102标准的前瞻性和与时俱进，同时，也更具可操作性。

　　?责任主体。GJB908-1990明确规定了“首件鉴定”由工艺技术部门或质量部门负责，并由其负责组织首件鉴定小组；但SAEAS9102并未规定“首件检验”由组织的哪个部门具体责任实施，只是从标准上规定贯彻标准的组织应实施“首件检验”，具体由何部门负责实施，可由组织根据自身实际进行明确，这也符合标准的常规写法。

　　?组件要求不同。GJB908-1990规定“对组件进行首件鉴定时，其配套的零件及分组件应是经首件鉴定合格的零件及分组件”；而SAEAS9102“首件检验”对此无限制，即零件和组件的“首件检验”可独立进行，互不干涉，零件的“首件检验”未完成，在等待纠正措施贯彻和部分“首件检验”执行时，组件的“首件检验”可单独进行。

　　?特性检查。GJB908-1990明确“首件鉴定”过程中涉及的零（组）件关键特性和重要特性应实施百分之百检验；而SAEAS9102规定“首件检验”对产品实现的特性均进行100%核查，并确定设计特性的检验顺序，以及最终产品上不可测量特性。

　　?结论判定及其处理。GJB908-1990明确“首件鉴定”判定结果为“合格”或“不合格”，“首件鉴定”结论为“不合格”时，应重新进行“首件鉴定”或针对不合格项目重新进行“首件鉴定”；而SAEAS9102规定“首件检验”判定结果为“完成”或“未完成”，对于“未完成”或不符合，可通过部分首件检验或重复实施来完成。使用部分“首件检验”，能够缩短不合格处置时间，减少与产品不符合相关的成本和生产延误。

　　?附录表格。GJB908-1990列出了“首件鉴定目录”、“首件的生产过程流程卡”、“首件鉴定检验报告”和“首件鉴定审查报告”4个模板表样；SAEAS9102中列出了“零件汇总表”、“产品汇总表—材料、特种工艺及功能试验”和“特性汇总、验证及兼容性评估表”3个模板表样。对比标准，GJB908-1990所提供的表样较SAEAS9102多了1个表样，在一定程度上GJB908-1990较SAEAS9102也更具备可操作性；但因GJB908A-2008表样的明确具体，也在一定程度上限制了组织在贯彻落实GJB908-1990中的灵活性和适用性与适宜性。SAEAS9102所列“零件汇总表”、“产品汇总表—材料、特种工艺及功能试验”表样中出现的“供应商代码”栏目，也充分体现了SAEAS9102适应并满足当前航空航天和国防组织供应链管理的特点，较GJB908-1990更具先进性、适宜性、充分性、有效性和可操作性。

　　2应用建议

　　2.1不“过”使用

　　一是避免扩大首件鉴定/检验范围。部分组织存在将首件鉴定/检验范围由“零（组）件”扩大到“部件”的“过”使用现象，从“首件鉴定”与“首件检验”的定义可以看出“部件”并不适用于首件鉴定/检验。

　　以国内军用项目研制为例，“部件”应按GJB907-1990《产品质量评审》通过产品质量评审的方式对其进行管控，需要指出的是，针对部件进行产品质量评审的前提是：与该部件构成相关的零（组）件已完成相关“首件鉴定”，故建议将首件鉴定/检验范围限定在“零（组）件”，以便与GJB908A-2008和SAEAS9102B保持一致；二是慎选首件鉴定/检验时机。GJB908-1990明确“首件鉴定”范围包含“试制产品”，故部分组织在研制阶段就开始全面实施“首件鉴定”。但鉴于国内军用项目研制特点，研制阶段普遍存在采用所谓“超常规、不超程序”等非正常措施加工制造零（组）件，以保证后墙不倒的研制里程碑节点要求，由于在研制阶段国内军用项目研制高度并行，设计更改频发、研制周期严重压缩、非正常加班/倒班成常态、人员流动极不稳定、生产条件工艺技术准备并不充分完备的条件下强行全面实施“首件鉴定”，致使“首件鉴定”通过率不高，即使通过了“首件鉴定”，多数又因设计更改导致多次反复进行“首件鉴定”，致使该项工作成了为了“首件鉴定”而“首件鉴定”的形式主义，“首件鉴定”形式大于意义，事倍功半，较大比例零（组）件陷入了批批/架架/件件“首件鉴定”的怪圈，既未起到“首件鉴定”应有的作用，也未达到“首件鉴定”的目的。

　　因此，建议相关组织结合国内军用项目时间紧、设计更改频繁、批量少、设计制造高度并行的实际，慎重选择“首件鉴定”实施时机，避免在设计生产技术等条件并不充分的情况下仍强行全面实施“首件鉴定”。

　　GJB908A-2008中5.1条注明“组织不要使用试制阶段不同于预期的正常生产过程方法制造的那些试制产品进行首件鉴定”；GJB9001C-2017《质量管理体系要求》中8.3.7c）条“编制首件鉴定目录，进行首件鉴定，满足GJB908-1990的要求”。这些标准要求为组织在“首件鉴定”时机的选择确定上留有自主选择的空间，因为“编制首件鉴定目录，进行首件鉴定”的权限在组织内部，组织应依据人、机、料、法、环和测的实际情况，可在零（组）件设计、工艺相对固化后，再考虑加入“首件鉴定”目录，在研制条件不充分的情况下慎用“首件鉴定”，这也与GJB9001C-2017中“组织在引用上述国家军用标准时，需要考虑其适用性，以避免其过使用或欠使用”的注释要求相一致。

　　2.2不“欠”使用

　　首件鉴定/检验未通过，不能批量投产。部分组织却存在首件鉴定/检验未通过，却强行批量投产，导致批超差、批报废。GJB908-1990规定“首件鉴定合格后，组织才能批量投产”；但有组织却规定“……对于需装配试装验证的，首件鉴定没有通过，不能进行批次生产；不需装配试装验证的，首件鉴定的零部（组）件在热、表处理工序之前应至少领先批次生产的3道工序；对于毛料下料工序，首件和批次可同时下料”，首件鉴定不合格，想通过工序领先的做法规避首件鉴定，强行进行批量投产，这一作法与GJB908-1990要求不符，也失去了首件鉴定/检验的作用和意义。

　　2.3责任主体明确

　　GJB908-1990规定“首件鉴定”由工艺技术部门或质量部门负责，并由其负责组织首件鉴定小组；而SAEAS9102规定“首件检验”的判定是由供应商根据SAEAS9102中3个表格和相关支持要素的符合性来判定首件检验是否合格，然后提交顾客进行评审，最终顾客批准供应商首件检验工作。从表格和支持的要素内容来看，由于质量检验部门岗位、职责和权限不同，加之质量检验部门人员专业及技术能力的局限性，造成质量检验部门难以独立完成相关要素的评估。为

　　了确保首件鉴定/检验贯彻落实，建议组织明确由工艺技术部门作为首件鉴定/检验统一的责任主体，检验部门作为主要参与部门协助其具体实施。

　　2.4关/重特性与特殊过程先行

　　涉及关/重特性及特殊过程的，除应满足一般要求外；对于零（组）件的关/重特性，要求组织进行百分之百验证并控制其偏离；涉及特殊过程，如锻件、铸件等，应检查其特殊过程用于生产之前已先行进行了确认及定期再确认，对于已通过确认与定期再确认的特殊过程，建议借鉴波音、空客等在复合材料零（组）件上进行FPQ的做法，通过分族、分类，选择有代表性的特定零（组）件族/类代表件的制造过程，评估组织满足所有工程和质量要求的能力。只有相关特殊过程先行通过了FPQ，才能进行后续的首件鉴定/检验。

　　2.5体系融合

　　根据组织发展的需要，有必要对GJB9001-1996与SAEAS9100《航空航天质量体系》两个质量体系要求做进一步梳理，考虑体系融合的可能。例如：GJB908A-2008与SAEAS9102B因两者要求与表格模版不完全一致，组织因项目、顾客和标准的不同，采用两套质量管理体系文件分别贯彻GJB908A-2008和SAEAS9102B。两套体系文件的存在有其合理性，但也无形中给组织贯彻GJB908A-2008和SAEAS9102B增加了不便和难度。因此，建议各组织可将“首件鉴定”与“首件检验”的流程、责任主体、表格进行二合一融合，并通过信息技术实现“首件鉴定”与“首件检验”在流程、责任主体、表格选项填写等方面的统一、区别与控制。

　　2.6信息技术应用

　　多数组织的首件鉴定/检验基本上均是通过手工填写的方式进行，原有纸质的质量记录已经不能适应研制过程信息化的步伐与进展，并已成为制约众多组织研制顺利进行的瓶颈，首件鉴定/检验相关质量记录贯穿于项目研制的全过程，如不能和现有的数字化平台，例如DCE（数据通讯设备）实现有效对接，将会对数字化设计制造工作效率产生负面影响。

　　为适应当前数字化协同环境下的产品研制模式，实现质量信息的及时流转与控制，将首件鉴定/检验相关记录和数字化平台实现有效对接，进而推进数字化质量档案的实现。通过质量管理信息化系统将首件鉴定/检验相关信息，以架次为控制基准，自动加载关联到相应AO/FO（装配指令/制造指令）中，工艺人员、工程人员、检验人员、质量审查人员、试验计量人员、顾客代表（如适用）等相关人员分别在网上完成首件鉴定/检验报告，向本模块提交报告进行审批、评估，报告封闭后，向MES（制造企业生产过程执行）系统反馈封闭信息，完成产品最终交付。实现AO/FO无纸化管理后，原纸质的首件鉴定/检验相关记录也应进行无纸化管理。

　　通过信息技术最终实现以下要求：一是首件鉴定/检验相关的目录、报告、表单的无纸化管理；二是首件鉴定/检验相关的目录、报告、表单的发起、填写、审批、归档等业务在信息系统中实现；三是首件鉴定/检验相关的目录、报告、表单及其内容的查询、汇总、打印及统计分析等功能在信息系统中实现。

　　3结束语

　　“首件鉴定”与“首件检验”分别依据GJB908A-2008和SAEAS9102B建立与实施，通过两个标准比对分析，可以发现两个标准在本质内涵上是一致的，但在相同一致的基础上，又有各自的特点和不同。因此，组织在首件鉴定/检验实施过程中，应结合具体型号项目实际，合理实施首件鉴定/检验，既要避免“欠”使用，更要防止“过”使用；此外，伴随着信息技术应用水平的不断提升，根据内外部环境发展的需要，有必要对GJB908A-2008和SAEAS9102B两个标准要求的具体应用做进一步的梳理，充分考虑融合的可能性。

　　[参考文献]

　　[1]GJB1405A-2006装备质量管理术语[S].

　　[2]GJB908-1990首件鉴定[S].

　　[3]GJB908A-2008首件鉴定[S].

　　[4]IAQGAS9102B.AerospaceFirstArticleInspectionRequirement[S].

　　[5]BOEING.BSS7029CFirstPartQualification(FPQ)ProceduresandRequirementsforCompositeParts[S].

　　[6]AIRBUS.AP5866D1PerformFirstPartQualification(FPQ)[S].

　　[7]GJB907A-2006产品质量评审[S].

　　[8]GJB9001C-2017质量管理体系要求[S].

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